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              如何理解并調節注塑成型關鍵工藝?
              2018-2-5 10:49:11
              模溫影響成型周期及成形品質,在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫開始設定,然后根據品質狀況來適當調高。
              正確的說法,模溫是指在成形被進行時的模腔表面的溫度,在模具設計及成形 工程的條件設定上,重要的是不僅維持適當的溫度,還要能讓其均勻的分布。
              不均勻的模溫分布,會導致不均勻的收縮和內應力,因而使成型口易發生變形和翹曲。
              提高模溫可獲得以下效果:
              加成形品結晶度及較均勻的結構。
              使成型收縮較充分,后收縮減小。
              提高成型品的強度和耐熱性。
              減少內應力殘留、分子配向及變形。
              減少充填時的流動陰抗,降低壓力損失
              使成形品外觀較具光澤及良好
              增加成型品發生毛邊的機會。
              增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。
              減少結合線明顯的程度
              增加冷卻時間
              注塑成型過程中的壓力調節無論是油壓式還是電動式注塑機,所有注塑過程中的運動都會產生壓力。適當控制所需壓力,才能生產出質量合理的成品。
              壓力調控及計量系統在油壓式注塑機上,所有運動由負責以下操作的油路執行:
              塑化階段中的螺桿旋轉。
              滑座料道(注嘴靠近注口襯套)
              注射和保壓期間射料螺桿的軸向運動
              將基材閉合於射料桿上,直到肘桿全部延伸或活塞合模行程已完成。
              啟動裝配頂桿的以頂出部件
              在全電壓機上,所有運動由配有永久磁鐵的無刷同步電動機執行。通過機床業中一直采用的滾珠軸承螺桿,將旋轉運動變換為線性運動。整個流程的效率部分取決於塑化過程,其中,螺桿起十分關鍵的作用。
              螺桿必須確保物料熔化和均化。這一過程可借助於反壓調整,以避免過熱?;鞜捲荒墚a生過高的流速,否則,會導致聚合物降解。
              每一種聚合物具有不同的最大流速,如果超過這一極限,分子會拉伸,出現聚合物主鏈斷裂現象。不過,重點仍然是在注射和保壓過程中控制螺桿的向前軸向運動。後續的冷卻過程,包括內在應力、公差和翹曲等方面,對於確保產品質量十分重要。這一切全由模具質量決定,對於優化冷卻料道、確保有效的閉環溫度調節時,尤其如此。該系統完全獨立,不會干擾機械調節。
              閉模和頂出等模具運動必須精確高效。通常采用速度分布曲線,以確?;顒硬考蚀_靠近。接觸維持力可調整。因此可斷定,在不考慮能耗和機械可靠性、附加條件相同(如模具質量)的前提下,產品質量主要決定於控制螺桿向前運動階段的系統。在油壓式注塑機上,這一調節通過探測油壓而實現。
              具體地說,油壓通過控制板而激活一套閥門,流體通過操縱器而產生作用,并得到調節及釋放。
              注射速度控制包括開環控制、半閉環控制和閉環控制等選擇方案。開環系統依靠共用比例閥。比例張力施加於所需比例的流體上,從而使流體在注射機筒中產生壓力,讓注射螺桿以一定的前向速度運動。
              半閉環系統采用閉環比例閥。環路在閉合口所在的位置閉合,閉合口通過在閥門內的移動而控制油料的流量比例。閉環系統在螺桿平移速度時閉合。閉環系統中采用速度傳感器(通常為電位計型),定時探測張力下降。比例閥流出的油料通過調節,可補償出現的速度偏差。
              閉環控制依靠與機器整合一體的專用電子元件。閉環壓力控制能在注射和保壓階段確保壓力均勻一致,以及在各個循環中確保反壓均勻。通過探測出的壓力值對比例閥進行調節,根據設定壓力值進行偏差補償。
              一般來說,可對液壓進行監控,但是,探測注嘴或模腔中的熔體壓力也是另一有效方法。更加可靠的方案是通過閱讀注嘴或模腔壓力讀數對比例閥進行管理。在壓力探測的基礎上增加溫度探測,特別有利於流程管理。
              了解物料可承受的實際壓力,還有助於根據設定壓力和溫度條件來預測模塑件的實際重量和尺寸。實際上,通過改變保壓壓力值,可將更多的物料引入模腔,以降低部件收縮,符合設計公差(其中包括預設注塑收縮)。接近熔化條件時,半晶體聚合物顯示出極大的比容變化。對此,過充模不會阻礙部件頂出。

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